為全面提升節(jié)能減排科技創(chuàng)新能力，有效支撐全省實現(xiàn)節(jié)能減排目標，“十一五”以來青海實施了節(jié)能減排科技行動，加大了對節(jié)能減排的支持力度，共組織實施項目176項，投入科技經(jīng)費8672.2萬元，吸引全社會科技投入資金約51.19億元，在工業(yè)余熱利用、建筑節(jié)能、礦產(chǎn)資源加工提高回收率及廢渣再利用、工業(yè)廢水、粉塵利用等領(lǐng)域研究和推廣了一批資源能源高效利用和治污減排的關(guān)鍵技術(shù)；在煤焦化系列產(chǎn)品開發(fā)、多晶硅、單晶硅生產(chǎn)等方面重點開展了對引進技術(shù)的高原特殊環(huán)境適應性研究；圍繞重點行業(yè)節(jié)能降耗，開發(fā)了一批低運行成本的設(shè)備和裝置；建設(shè)了清潔能源利用與節(jié)能建筑科技示范點，在節(jié)能減排技術(shù)服務(wù)隊伍和能力建設(shè)方面有了新的提升，為全面實現(xiàn)節(jié)能減排目標發(fā)揮了重要的科技支撐作用。
      一批節(jié)能新技術(shù)、新工藝得以應用推廣。重點就西寧特鋼、西部礦業(yè)、中鋁青海分公司、青海慶化煤化集團、青海鹽湖集團、青海物通集團、青海亞洲硅業(yè)等企業(yè)著力推動鋼鐵、鋁、銅、鉛、鋅、鎂等初級產(chǎn)品的深加工，降低產(chǎn)業(yè)資源能源消耗水平，加快實施焦爐煤氣回收利用等“三廢”及副產(chǎn)品綜合利用、余熱余壓利用等節(jié)能項目。其中，“轉(zhuǎn)爐冶煉特殊鋼工藝技術(shù)”應用鐵水脫硫技術(shù)、轉(zhuǎn)爐吹煉技術(shù)、擋渣出鋼技術(shù)、爐外精煉技術(shù)、電磁攪拌技術(shù)、連鑄自動控制技術(shù)等25項關(guān)鍵技術(shù)集成于特殊鋼的生產(chǎn)中，避免了原料緊缺的局面，有效控制了工藝流程，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本。經(jīng)檢測，鋼中硫、磷等有害雜質(zhì)含量由原來的0.087%下降至現(xiàn)在的0.028%，平均氧含量≤20ppm，鋼的質(zhì)量明顯提升；與電爐生產(chǎn)特殊鋼相比，噸鋼生產(chǎn)成本降低了113元，成材率提高了1.95％。該項目實施以來，已開發(fā)出了碳結(jié)鋼、軸承鋼、煤礦用鏈條鋼、抽油桿用鋼等22個鋼種，累計生產(chǎn)特殊鋼材71.96萬噸，實現(xiàn)銷售收入31.96億元、稅金5.43億元、利潤3.65億元，經(jīng)濟效益十分顯著，已成為省財政收入的重要支柱。“高爐煉鐵燒結(jié)工藝優(yōu)化”項目的完成，提高了燒結(jié)礦的質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本。據(jù)測算，燒結(jié)返礦率由原來的24%降低到15%，而出礦率由原來的60%提高到了78%，按燒結(jié)礦年產(chǎn)136萬噸計，每年可節(jié)約焦粉14851噸，增加產(chǎn)量278904噸，年創(chuàng)直接經(jīng)濟效益1879萬元。
      攻克推廣了硅鋁生產(chǎn)企業(yè)煙氣余熱發(fā)電技術(shù)。青海百通高純材料開發(fā)有限公司有14000KVA 硅鐵礦熱爐16臺，科技項目支持開發(fā)了高純硅鐵產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)技術(shù)，目前已形成20萬噸生產(chǎn)規(guī)模。經(jīng)過連續(xù)攻關(guān)完成了“硅鐵礦熱爐煙氣余熱發(fā)電技術(shù)”的試驗條件，余熱發(fā)電產(chǎn)值8432萬元。該項目在國內(nèi)首家實施礦熱爐煙氣余熱發(fā)電，為青海省高耗能企業(yè)創(chuàng)建資源節(jié)約型,環(huán)境友好型企業(yè)提供了借鑒，對全國鐵合金節(jié)能改造有重要示范意義。黃河水電再生鋁有限公司承擔的“碳素煅燒回轉(zhuǎn)余熱發(fā)電關(guān)鍵技術(shù)應用與示范”項目，已建成3套煅燒回轉(zhuǎn)窯余熱發(fā)電系統(tǒng)，裝機容量為3.6MW的發(fā)電站，機組最大出力為12.6MW，所發(fā)電接入公司的10kV系統(tǒng)，用于鋁廠的動力用電，年發(fā)電量可0.64億度以上，年節(jié)約電費2268萬元,年減少二氧化碳排放2106噸 。
      提高了一批有色金屬冶金回收率，降低了能耗和污染。“鋅浸出渣回收精銦生產(chǎn)工藝技術(shù)”的實施，攻克了鋅浸出渣回收精銦生產(chǎn)技術(shù)，建成了年產(chǎn)10噸金屬銦生產(chǎn)線，使銦的回收率提高了15個百分點，精銦生產(chǎn)中銦的品味達到了99.99%；攻克了電解鋁電解槽計算機自動控制生產(chǎn)技術(shù)，形成了與“氧化鋁點式下料”相配套的“一高四低”工藝制度，使240KA電解槽具有高產(chǎn)、高效、低能耗、低污染的特點。支持青海橋頭鋁電股份有限公司、中南大學和湖南中大業(yè)翔科技有限公司等合作開發(fā)鋁電解新工藝，實現(xiàn)了直流電耗≤12000kWh/t-Al，綜合交流電耗≤12700 kWh/t-Al，槽壽命≥2500天，噸鋁減排二氧化碳1.554噸，僅示范工程可實現(xiàn)產(chǎn)值5647.5萬元?！暗V冶重金屬廢水生物質(zhì)吸附材料的研制與應用”的實施，攻克了生物質(zhì)吸附材料處理重金屬廢水技術(shù)，使重金屬回收率≥90%，廢水的回收利用率≥90%，應用于甘河工業(yè)園3000噸/天礦冶重金屬廢水處理示范生產(chǎn)線，實現(xiàn)了廢水達標排放。實施的“30萬噸低品位鎳鐵礦綜合利用示范工程”項目，攻克了青海元石山鐵質(zhì)低品位鎳礦的綜合利用技術(shù)難題，首次在工業(yè)上采用煤替代煤氣作為還原劑，鎳、鈷的浸出率分別達到90.9%和71.3%，實現(xiàn)了二氧化碳的循環(huán)利用；直接采取萃取?濃縮結(jié)晶工藝，氨浸液不進行蒸氨處理，降低能耗，減少成本，氨浸渣經(jīng)磁選得到鐵精礦，實現(xiàn)了鎳、鈷、鐵資源的綜合利用；成功研制出具有自主知識產(chǎn)權(quán)的新型銅鎳萃取劑5-癸基水楊醛肟和大型高效萃取設(shè)備并實現(xiàn)了工業(yè)應用，鎳萃取率達到99.8%。
      解決了一批特鋼生產(chǎn)的節(jié)能減排技術(shù)。“鐵水熱裝技術(shù)在電弧爐冶煉特殊鋼中的應用”項目的實施，優(yōu)化了特殊鋼短流程生產(chǎn)線的生產(chǎn)工藝，與采用廢鋼加生鐵冶煉的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝相比，電耗降低158KWh/t鋼，電極消耗降低1kg/t；生產(chǎn)的特鋼品種各項指標符合國家和行業(yè)要求，達到國內(nèi)領(lǐng)先水平，并開發(fā)出了系列特殊要求的潔凈鋼，培育出具有國際競爭力的特殊鋼高端產(chǎn)品。
      “平立交替連軋技術(shù)開發(fā)”項目的實施，攻克了特殊鋼軋制新工藝，在國內(nèi)首次生產(chǎn)出了≥Φ120mm?Φ150mm規(guī)格軋材，鋼材成材率提高11.3%，電單耗≤35kwh/t，煤氣單耗≤390立方米/噸。
      “高爐煉鐵固體廢棄物的綜合循環(huán)利用”項目的實施，攻克了高爐煉鐵固體廢棄物綜合利用技術(shù)生產(chǎn)免燒磚和水泥，每年減少排放粉塵7萬噸，實現(xiàn)了節(jié)能減排和資源的循環(huán)利用。“風力發(fā)電用高質(zhì)量軸承鋼的開發(fā)” 項目開發(fā)了四個高質(zhì)量風電用軸承鋼，填補了國內(nèi)空白，經(jīng)濟效益顯著，成果達到國內(nèi)領(lǐng)先水平。
      餐廚垃圾處理技術(shù)走在了全國前列?！拔鲗幨胁蛷N垃圾處理技術(shù)”項目通過三年的實施，工藝技術(shù)和設(shè)備制造技術(shù)在引進韓國技術(shù)的基礎(chǔ)上，進行了消化吸收和再創(chuàng)新，形成了從原料分選、固液油分離、滅菌干化、飼料生成、臭氣處理、污水處理，到集成控制的整套工藝技術(shù)，實現(xiàn)了餐廚垃圾處理的無害化、減量化、資源化，并取得5項相關(guān)發(fā)明專利。通過國家和省級項目的連續(xù)滾動實施，企業(yè)擁有了餐廚垃圾處理的核心技術(shù)，形成了專業(yè)的研發(fā)團隊，參與了國家有關(guān)餐廚垃圾技術(shù)標準的制定，使省餐廚垃圾處理技術(shù)走在了全國的前列。