2004年，中鋁河南分公司氧化鋁廠4臺熟料窯內(nèi)襯平均使用周期突破300天，創(chuàng)國內(nèi)同行業(yè)內(nèi)襯使用周期新紀(jì)錄。 中鋁河南分公司現(xiàn)有的熟料窯始建于上個世紀(jì)60年代，歷史上曾是高能耗、高排放、重污染的典型。 2002年以來，中鋁河南分公司發(fā)動全體員工，打破傳統(tǒng)觀念，在確保安全生產(chǎn)的前提下，針對熟料窯系統(tǒng)持續(xù)開展節(jié)能降耗、挖潛降本活動。 該公司先后投入3000多萬元，加大了熟料窯系統(tǒng)的節(jié)能和環(huán)保技術(shù)改造力度，相繼采用了窯前多通道燃燒技術(shù)、熟料窯筒體紅外線測溫技術(shù)、 計算機智能控制電收塵技術(shù)等多項國內(nèi)領(lǐng)先和先進(jìn)的節(jié)能環(huán)保技術(shù)，使焙燒每噸生料的燃煤費用降低近50%；粉塵排放含量遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)， 大大改善了環(huán)境質(zhì)量，熟料窯的實際運轉(zhuǎn)率也由改造前的84%躍升到88%以上，年創(chuàng)直接經(jīng)濟(jì)效益1000萬元以上。 在此基礎(chǔ)上，該公司于2004年組織成立了提高熟料窯運轉(zhuǎn)率的科技攻關(guān)組，圍繞延長熟料窯運轉(zhuǎn)周期、提高熟料窯運轉(zhuǎn)率、杜絕非計劃停車、縮短停窯時間開展攻關(guān)，每周召開一次攻關(guān)會，針對上周的設(shè)備運轉(zhuǎn)情況，找出薄弱環(huán)節(jié)，制定出切實可行的改進(jìn)方案并順利實施。2004年前10個月，熟料窯運轉(zhuǎn)率平均達(dá)到90%以上，再度刷新紀(jì)錄，臺時產(chǎn)能也連創(chuàng)歷史新高。 與此同時，該公司組織實施了以設(shè)備三級點檢為基礎(chǔ)，以日常監(jiān)督、監(jiān)察、考核為手段的設(shè)備點檢管理新模式，員工在操作中隨時掌握設(shè)備的運行狀態(tài)，及時整改影響設(shè)備正常運行的隱患，形成了以設(shè)備點檢為基礎(chǔ)，以狀態(tài)監(jiān)控為指導(dǎo)，以預(yù)知檢修為保障的管理新方法，確保了熟料窯的經(jīng)濟(jì)穩(wěn)定運行。 目前，中鋁河南分公司氧化鋁熟料窯系統(tǒng)在國內(nèi)同類設(shè)備中采用的先進(jìn)技術(shù)最多，運轉(zhuǎn)效率最高，節(jié)能效果最好，環(huán)保水平和經(jīng)濟(jì)效益顯著，多次得到國內(nèi)外氧化鋁冶煉專家的一致好評，成為采用高新技術(shù)和先進(jìn)適用技術(shù)改造落后裝備、創(chuàng)建資源節(jié)約型企業(yè)的一個典范。